宁波安达防腐材料有限公司研制开发的复合型聚乙烯防腐胶带，简称聚乙烯胶带，又称管道防腐胶带，防腐胶带，冷缠胶带。产品性能达到国际同类产品水平，质量指标符合美国AWWA C214 与国家SY/T0414的标准要求。2005被中国石油天然气集团公司防腐保温专委会评为防腐优质产品。 产品具有冷缠胶带的特性，施工方便，无环境污染，防腐性能优异，使用寿命长，综合成本低等优点。广泛应用于石油天然气，石油化工，城市燃气，电力供水，冶金造船等管道工程的钢质管道外防腐。 产品系列规格： 聚乙烯防腐胶带 T100系列： T140：厚度0.40mm,宽度50,75,100,150,230mm； T150：厚度0.50mm,宽度50,75,100,150,230mm； T180：厚度0.80mm,宽度50,75,100,150,230mm； 聚乙烯保护胶带 T200系列： T240：厚度0.40mm,宽度50,75,100,150,230mm； T255：厚度0.55mm,宽度50,75,100,150,230mm； T280：厚度0.80mm,宽度50,75,100,150,230mm； 聚乙烯补口带 300系列： T360：厚度0.60mm,宽度50,75,100,150mm； T380：厚度0.80mm,宽度50,75,100,150mm； 底涂漆 P00系列： P19：固体含量19%； P27：固体含量27%。 产品规格品种齐全，可满足各种管道防腐的需要。 愿为设计选料，施工应用提供免费技术咨询服务。 联系方法： 电话： 0574-63037102 联系人：胡先生电邮： huxi009@hotmail.comQ Q： 63703124让我们携手为共建节约型社会，消除和减少腐蚀与泄漏的损失而共同努力！
附上：中华人民共和国石油天然气行业标准 P SY/T0414-98 ICS 23.040.10; 83.080 SY P94 备案号:2664-1999 中华人民共和国石油天然气行业标准 P SY/T0414-98 钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层 技术标准 Technical standard of polyethylene tape coating for steel pipeline 1999-03-03 发布 1999-10-01 实施 国家石油和化学工业局 发布 中华人民共和国石油天然气行业标准 钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层 技术标准 Technical standard of polyethylene tape coating For steel pipeline SY/T0414-98 主编单位:华北石油勘察设计研究院 批准部门:国家石油和化学工业局 石 油 工 业 出 版 社 1999 北京 前言 本标准是根据(98)中油技监字第33号文的要求,由华北石油勘察设计研究院会同中国石油天然气集团公司工程技术研究院、安达胶带制品有限公司对《埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层施工及验收规范》SY4014-93进行修订而成的。 本标准在编制过程中，编写组成员遵照国家有关方针、政策，进行了比较广泛的调查研究，认真总结了多年来聚乙烯胶粘带防腐层在设计、施工及验收方面的实践经验，对SY 4014-93的有效条文给予保留，对数据不确切或规定不合理之处进行了修改。对符合我国国情的国外先进标准《用于钢质水管线外部胶粘带覆盖层》AWWA C214-95和《用于工作温度低于50℃的防腐缠绕带和热收缩材料》DIN30672-1-91的有关内容予以采用，形成征求意见稿。并以多种形式广泛征求了有关单位和专家的意见，最后由石油工程建设施工专业标准化委员会会同有关部门进行审查定稿。 本标准的主要技术内容有：总则，材料，防腐层等级及结构，胶粘带防腐层施工及管道敷设，防腐层质量标准及检查方法，安全、卫生和环境保护，交工资料等。 本标准由华北石油勘察设计研究院负责解释。 本标准从生效之日起，同时代替SY 4014-93。 本标准主编单位：华北石油勘察设计研究院。 本标准参编单位：中国石油天然气集团公司工程技术研究院、安达胶带制品有限公司 本标准主要起草人 张清玉 李连宝 薛登存 张其滨 何 炜 徐孟锦 翁志忠 目次 1 总则 2 材料 2.1一般规定 2.2钢管 2.3聚乙烯胶粘带及底漆 3 防腐层等级及结构 4 胶粘带防腐层施工及管道敷设 4.1一般规定 4.2钢管表面预处理 4.3涂底漆 4.4胶粘带缠绕 4.5预制防腐管的标志、堆放与搬运 4.6补伤 4.7补口 4.8管道敷设 5 防腐层质量标准及检查方法 6 安全、卫生和环境保护 7 交工资料 标准用词和用语说明 附件 钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准条文说明 1 总则 1.0.1为了确保钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层的质量,延长钢质管道的使用寿命,制定本标准。 1.0.2 本标准适用于钢质管道用共挤型或涂布型两种聚乙烯胶粘带进行防腐的防腐层设计、施工及验收,该管道输送介质温度应为-30～70℃。 1.0.3 聚乙烯胶粘带防腐层的设计、施工及验收,除执行本标准外,尚应符合国家现行有关强制性标准的规定。 2 材料 2.1 一般规定 2.1.1 聚乙烯胶粘带和底漆应有产品说明书、合格证、质量检测报告,包装上应注明生产日期和储存有效期。 2.1.2 底漆和聚乙烯胶粘带应存放在阴凉干燥处,防止日光直接照射,并隔绝火源,远离热源。储存温度宜为-20～35℃。 2.2 钢管 2.2.1 钢管的质量及规格、型号应符合设计和国家有关标准的规定,并应有出厂合格证。 2.3 聚乙烯胶粘带及底漆 2.3.1 聚乙烯胶粘带按用途可分为防腐胶粘带(内带)、保护胶粘带(外带)和补口带三种。 2.3.2 应根据管径、防腐要求、施工方法,选用适宜的规格和厚度的内带、外带和补口带。聚乙烯胶粘带的性能应符合表2.3.2的规定。 表 2.3.2 聚乙烯胶粘带性能 项目名称 Item 防腐胶粘带(内带) Anticorrosion tape 保护胶粘带(外带) Protective tape 补口带 Joint wrap tape 测试方法 Test Method 颜色 Colour 黑色 Black 目测 厚度 (mm) Thickness 基膜 Backing 0.15~0.40 0.25~0.60 0.10~0.30 GB/T6672-1986 胶层 Adhesive 0.15~0.70 0.15~0.25 0.20~0.80 胶带 Total 0.30~1.10 0.40~0.85 0.30~1.10 基膜拉伸强度 (Mpa) Tensile Strength ≥18 ≥18 ≥18 GB/T1040-1992 基膜断裂伸长率(%) Elongation at break ≥150 ≥150 ≥200 剥离强度 (N/cm) 对有底漆钢板 Adhesion to Printed steel ≥18 ≥18 GB/T2792-1981 对背材 Adhesion to backing 5~10 5~10 5~10 体积电阻率 (Ω.m) Insulation Resistance ＞1×1012 ＞1×1012 1×1012 GB/T1410-1989 电气强度 (MV/m) Dielectric Strength ＞30 ＞30 ＞30 GB/T1408-1989 耐热老化试验 (%) ＜25 ＜25 ＜25 本标准附录A 耐紫外光老化 (%) 168h ≥80 ≥80 SY/T4013-95 附录D 吸水率 (%) Water Absorption ＜0.35 ＜0.35 ＜0.35 本标准附录B 水蒸气渗透率(24h)(mg/cm2) Water Vapor Transmission rate ＜0.45 ＜0.45 ＜0.45 GB/T1037-1988 1) 胶粘带厚度允许偏差为胶粘带厚度的±5% 。 2) 耐热老化试验是指试样在100℃的条件下，经2400h热老化后，测得基膜拉伸强度、基膜断裂伸长率、剥离强度的变化率。 3) 紫外光老化指标是指试验后的拉伸强度和断裂伸长率的保持率。在露天敷设时应考虑该指标。 2.3.3 底漆与胶粘带胶层应有较好的相容性,其性能应符合表2.3.3的要求 表 2.3.3 底漆性能 项目名称 指标 测试方法 固体含量 (%) ≥15 GB/T1725-1979(89) 表干时间 (min) ≤5 GB/T1728-1979(89) 粘度 (涂-4杯) (s) 10-20 GB/T1723-1993 2.3.4 若对产品质量有怀疑或用户有要求时,应对产品进行复验,其性能指标应符合本标准中表2.3.2和表2.3.3的规定。 3 防腐层等级及结构 3.0.1聚乙烯胶粘带防腐层的等级及结构应符合表3.0.1的要求。 表3.0.1 防腐层等级及结构 防腐层等级 总厚度(mm) 防腐层结构 普通级 ≥0.7 一层底漆→一层内带→一层外带 加强级 ≥1.4 一层底漆→一层内带(搭接为胶带宽度的 50%~55%)→一层外带(搭接为胶带宽度 的50%~55%) 注 1 对于普通级防腐层,当胶粘带宽度小于或等于75mm时,搭接宽度可大于或等于10mm;当胶粘带宽度大于75mm,小于230mm时,搭接宽度可大于或等于15mm;当胶粘带宽度大于或等于230mm时,搭接宽度可大于或等于20mm。 2 胶粘带宽度的允许偏差为胶粘带宽度的±5% 。 3.0.2 焊缝处的防腐层厚度应不小于设计厚度的85%。 3.0.3 对于特殊环境、特殊地段的防腐层结构由设计另定。 4 胶粘带防腐层施工及管道敷设 4.1 一般规定 4.1.1 防腐层施工应在高于露点温度3℃以上进行。 4.1.2 在风沙较大时,没有可靠的防护措施不宜涂刷底漆和缠绕胶粘带。 4.2 钢管表面预处理 4.2.1 表面预处理应按下列规定进行: 1 清除钢管表面的焊渣、毛刺、油脂和污垢等附着物; 2采用喷抛射或机械除锈方法,其质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-1988中规定的Sa2级或St3级; 3 除锈后,对钢管表面露出的缺陷应进行处理,附着表面的灰尘、磨料应清除干净,钢管表面保持干燥。当出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面处理。 4.3 涂底漆 4.3.1 钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在6h之内,钢管表面必须干燥、无尘。 4.3.2 底漆应在容器中搅拌均匀。 4.3.3 当底漆较稠时,应加入与底漆配套的稀释剂,稀释到合适的粘度时才能施工。 4.3.4 底漆应涂刷均匀,不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷,厚度应大于或等于30μm。 4.3.5 待底漆表干后再缠绕胶粘带。 4.4 胶粘带缠绕 4.4.1 胶粘带解卷时的温度宜在5℃以上。 4.4.2 在胶粘带缠绕时,如焊缝两侧产生空隙,可采用与底漆及胶粘带相容性较好的填料带或腻子填充焊缝两侧。 4.4.3 使用适当的机械或手动工具,在涂好底漆的管子上按搭接要求缠绕胶粘带,胶粘带始端与末端搭接长度应不少于1/4管子周长,且不少于100mm。内带和外带的搭接缝处应相互错开。缠绕时胶粘带边缝应平行，不得扭曲皱折，带端应压贴，使其不翘起。 4.4.4 在工厂缠绕胶粘带时可采用冷缠或热缠施工。防腐管缠绕时管端应有150mm±10mm的焊接预留段。 4.4.5 缠绕异型管件时,应选用补口带,也可使用性能优于补口带的其它专用胶粘带。缠绕异型管件时的表面预处理和涂底漆要求与管本体相同。 4.4.6 预制的防腐管应按照本标准第5的章的要求进行质量检验,检验合格后,向用户提供出厂合格证。 4.5 预制防腐管的标志、堆放与搬运 4.5.1 合格的防腐管在距管端1m处应作出标志,标明钢管的规格、材质,防腐层的类型、等级(普通级:红;加强级:绿),检验员代号,涂敷厂名称,生产日期和执行标准等。 4.5.2 防腐管的堆放层数以不损坏防腐层为原则,不同类型的成品管应分别堆放,并在防腐管层间及底部垫上软质物,避免损伤防腐层。 4.5.3 防腐管装卸搬运时,应使用宽尼龙带或专用吊具,严禁摔、碰、撬等有损于防腐层的操作方法。 4.6 补 伤 4.6.1 修补时应修整损伤部位,清理干净,涂上底漆。 4.6.2 使用与管本体相同的胶粘带或补口带时,应采用缠绕法修补;也可以使用专用胶粘带,采用贴补法修补。缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘50mm以上。 4.6.3 使用与管本体相同胶粘带进行补伤时,补伤处的防腐层等级、结构与管本体相同。使用补口带或专用胶粘带补伤时，补伤处的防腐层性能应不低于管本体。 4.7 补 口 4.7.1 补口时,应除去管端防腐层的松散部分,除去焊缝区的焊瘤、毛刺和其它污物,补口处应保持干燥。表面预处理质量应达到GB/T8923-1998中规定的St3级。 4.7.2 连接部位和焊缝处应使用补口带,按本标准第4.4.3条的规定进行缠带补口,补口层与原防腐层搭接宽度应不小于100mm。 4.7.3 补口胶粘带的宽度宜采用表4.7.3规定的规格。 表4.7.3 管径与补口胶粘带宽度配合表 公称管径(mm) 补口胶粘带宽度(mm) 20~40 50 50~100 100 150~200 150 250~950 200 1000~1500 230 4.7.4 补口处的防腐层性能应不低于管本体。 4.8 管道敷设 4.8.1 聚乙烯胶粘带防腐管道埋地敷设应符合下列要求: 1下沟前,防腐管露天存放时间不宜超过3个月; 2管沟深度应符合设计要求; 3管沟的清理及下沟、回填、吊装应符合相应的施工验收规范规定; 4管道下沟前应进行100%的电火花检漏,检漏电压应符合本标准第5.0.1条第4款的规定； 4 管道回填后的检测应按照相应的管道施工验收规范执行。 4.8.2 聚乙烯胶粘带防腐管道架空敷设时,应符合相应的施工验收规范要求。 5 防腐层质量标准及检查方法 5.0.1 胶粘带防腐层质量应符合下列要求: 1 表面: 对管线进行全线目测检查,在预制厂应逐根目测检查,补口、补伤处应逐个检查,防腐层表面应平整,搭接均匀、无永久性气泡、皱折和破损。 2 厚度：按《管道防腐层厚度无损测量方法（磁性法）》SY0066进行测量，厚度应符合本标准第3章的要求。每20根抽查一根，随机测量一处。厚度不合格时，应加倍抽查，仍不合格，则判为不合格。 3 剥离强度：用刀环向划开10mm宽、长度大于100mm的胶带层，直至管体。然后用弹簧秤与管壁成90°角拉开，如图5.0.1所示,拉开速度应不大于300mm/min,剥离强度应符合本标准表2.3.2的规定。该测试应在缠好胶粘带4h以后进行。每千米防腐管线应测试三处；工厂预制时，每日抽查生产总量的3%，且不少于三根，每根测一处；补口补伤处的抽查数量为补口或补伤总数的1%。若一处不合格，应加倍检查，仍不合格，全部返修。 4 电火花检漏：在预制厂应逐根检查，在现场对管线进行全线检查，补口补伤处应逐个检查。检漏探头移动速度不大于0.3m/s，以不打火花为合格。检漏电压根据下列公式确定： 当Tc<1mm时： V=3294√Tc （5.0.1-1） 当Tc≥1mm时: V=7843√Tc (5.0.1-2) 式中 V---检漏电压,V; Tc---防腐层厚度,mm。 5 表观、厚度、检漏不合格时，应进行局部或全线修复。 6 对各项检测结果应做好记录。